CNC-sorvikoneistuksen tuntemus
1. Leikkauslämpötilaan vaikuttavat tekijät: leikkausnopeus, syöttönopeus, leikkaussyvyys;
Leikkausvoimaan vaikuttavat tekijät: leikkaussyvyys, syöttönopeus, leikkausnopeus;
Työkalun käyttöikään vaikuttavat tekijät: leikkausnopeus, syöttönopeus, leikkaussyvyys.
2. Kun leikkaussyvyys kaksinkertaistuu, leikkausvoima kaksinkertaistuu;
Kun syöttönopeus kaksinkertaistuu, leikkausvoima kasvaa noin 70 %;
Kun leikkausnopeus kaksinkertaistuu, leikkausvoima pienenee vähitellen;
Toisin sanoen G99:ää käytettäessä leikkausvoima ei muutu merkittävästi leikkausnopeuden kasvaessa.
3. Voidaan arvioida, ovatko leikkausvoima ja leikkauslämpötila normaaleissa rajoissa lastunpoiston perusteella.
4. Koneistettaessa koveraa kaarta, jossa mitatun todellisen arvon (X) ja piirustuksen halkaisijan (Y) välinen ero ylittää 0,8, kääntötyökalun käyttö, jonka toissijaisen leikkuureunan kulma on 52 astetta (yleensä käytetty työkalu, jossa on 35 asteen teräkulma ja 93 asteen pääleikkauskulma), voi johtaa työkalun hankautumiseen kaaren aloituspisteessä.
5. Lämpötilat lastun värillä:
Valkoinen: < 200 astetta
Keltainen: 220-240 astetta
Tummansininen: 290 astetta
Sininen: 320-350 astetta
Purppura-musta: > 500 astetta
Punainen: > 800 astetta
6. Tyypilliset G-oletuskoodit FANUC 0i-MTC:lle:
G21: Metrinen syöttö
G25: Karan nopeuden vaihtelun tunnistus OFF
G80: Valmis jakson peruutus
G54: Oletuskoordinaattijärjestelmä
G18: ZX-tason valinta
G96 (G97): Vakiopintanopeuden säätö
G99: Syöttö per kierros
G40: Työkalun kärjen sädekorjauksen peruutus (G41/G42)
G22: Tallennettu iskun tarkistus PÄÄLLÄ
G67: Makromodaalipuhelun peruutus
G64: (Ei määritelty/Epäselvä)
G13.1: Napakoordinaattiinterpoloinnin peruutus
7. Ulkokierteen syvyys on yleensä 1,3P; sisäkierteen syvyys on 1,08P.
8. Kierrekaran nopeus=1200 / kierteen nousu × turvakerroin (yleensä 0,8).
9. Manuaalisen työkalun kärjen säteen (R) kompensointikaavat: Viistot alhaalta ylös: Z=R × (1 - tan(a/2)), X=R × (1 - tan(a/2)) × tan(a). Jos haluat viistää ylhäältä alas, vaihda miinusmerkki plusmerkiksi.
10. Vähennä karan nopeutta 50–80 rpm jokaista 0,05 syöttönopeuden lisäystä kohti. Nopeuden alentaminen vähentää työkalun kulumista ja hidastaa leikkausvoiman kasvua; tämä kompensoi lisääntyneen syöttönopeuden aiheuttamaa leikkausvoiman ja lämpötilan nousua.
11. Leikkausnopeus ja leikkausvoima vaikuttavat merkittävästi työkaluun; liiallinen leikkausvoima on tärkein syy työkalun halkeamiseen tai rikkoutumiseen. Leikkausnopeuden ja leikkausvoiman välinen suhde on seuraava: tasaisella syöttönopeudella kasvava leikkausnopeus aiheuttaa asteittaisen leikkausvoiman pienenemisen; Suuremmat nopeudet kiihdyttävät kuitenkin myös työkalun kulumista, mikä lopulta johtaa kasvavaan leikkausvoimaan ja korkeampiin lämpötiloihin. Kun yhdistetty leikkausvoima ja sisäinen jännitys ylittävät terän rakenteelliset rajat, tapahtuu työkalun vaurioituminen (halkeilu tai murtuminen) (tähän vaikuttavat myös sellaiset tekijät, kuten lämpötilan vaihteluiden aiheuttama jännitys ja materiaalin kovuuden aleneminen).
12. Kun suoritat CNC-sorvausta, kiinnitä erityistä huomiota seuraaviin kohtiin:
(1) Kotimaani edullisimmissa CNC-sorveissa käytetään tyypillisesti tavallisia kolmivaiheisia asynkronisia moottoreita, joissa on taajuusmuuttajat (VFD) portaattomaan nopeudensäätöön. Ilman mekaanista vaihteiston vähennystä karan vääntömomentti on usein riittämätön pienillä nopeuksilla; liiallinen leikkauskuormitus voi helposti saada karan pysähtymään (tosin jotkin koneet ratkaisevat tämän ongelman tehokkaasti ottamalla käyttöön vaihdealueita);
(2) Pyri suorittamaan yksittäisen osan tai koko työvuoron koneistus samalla työkalulla; suurten komponenttien viimeistelyssä on erityisen tärkeää välttää työkalun muutoksia-prosessin puolivälissä, jotta toiminto voidaan suorittaa yhdellä kertaa.
(3) Kun käännät kierrettä CNC-sorvassa, käytä suurinta mahdollista nopeutta korkean laadun ja tuotannon tehokkuuden varmistamiseksi;
(4) Käytä G96:ta (vakiopintanopeuden säätö) aina kun mahdollista;
(5) Nopean -koneistuksen perusajatuksena on asettaa syöttönopeus korkeammaksi kuin työkappaleeseen lämmön johtumisnopeus; tämä mahdollistaa lastuamislämmön kuljettamisen pois lastujen mukana, eristää lämmön työkappaleesta ja estää tai minimoi lämpötilan nousun. Siksi nopeassa-koneistuksessa suuret leikkausnopeudet ja suuret syöttönopeudet yhdistetään pienempään leikkaussyvyyteen.
(6) Kiinnitä huomiota työkalun kärjen säteen (TNR) kompensointiin.
13. Tärinää ja työkalun rikkoutumista esiintyy usein urituksen aikana; perimmäinen syy on tyypillisesti liiallinen leikkausvoima yhdistettynä riittämättömään työkalun jäykkyyteen. Jäykkyys paranee-ja työkalu kestää suurempia leikkausvoimia-, kun työkalun ulkonema on lyhyempi, välyskulma pienempi ja terän pinta-ala on suurempi. Vaikka leveämpi uritustyökalu kestää suurempia voimia, se tuottaa myös suurempia leikkausvoimia; päinvastoin kapeamman työkalun kantavuus on pienempi, mutta se tuottaa vähemmän leikkausvoimaa.
14. Tärinän syyt urituksen aikana:
(1) Liiallinen työkalun ylitys, mikä heikentää jäykkyyttä;
(2) Syöttönopeus on liian hidas, jolloin yksikön leikkausvoima kasvaa ja aiheuttaa merkittävää tärinää (kaava: P=F / (leikkaussyvyys × f), jossa P on yksikköleikkausvoima ja F on leikkausvoima); lisäksi liian korkea karan nopeus voi myös aiheuttaa tärinää;
(3) Työstökoneen riittämätön jäykkyys-eli työkalu kestää leikkausvoiman, mutta kone ei; Yksinkertaisesti sanottuna koneelta puuttuu kyky käsitellä leikkausta. Yleensä uusissa koneissa ei ole tätä ongelmaa; koneet ovat yleensä joko hyvin vanhoja tai ne ovat joutuneet "konemurhaajien" kohteeksi (käyttäjiä, jotka väärinkäyttävät laitteita).
15. Kappaleen työstössä mitat näyttävät aluksi oikeilta, mutta useiden käyttötuntien jälkeen mitat muuttuvat ja muuttuvat epävakaiksi.
Syynä voi olla se, että työkalu oli alussa uusi, mikä johti suhteellisen pieniin leikkausvoimiin. Työstön jälkeen työkalun kuluminen kuitenkin lisää leikkausvoimaa, jolloin työkappale siirtyy istukan sisällä, mikä johtaa mittamuutoksiin ja epävakauteen.
16. G71:tä käytettäessä P- ja Q-arvot eivät saa ylittää ohjelmassa määritettyjä järjestysnumeroita; muussa tapauksessa tapahtuu hälytys, joka ilmaisee virheellisen G71-G73-komentomuodon (ainakin FANUC-järjestelmissä).
17. FANUC-järjestelmissä on kaksi alirutiinien muotoa:
(1) P000 0000: Kolme ensimmäistä numeroa edustavat toistojen (silmukoiden) määrää ja viimeiset neljä numeroa ohjelman numeroa;
(2) P0000L000: Ensimmäiset neljä numeroa edustavat ohjelman numeroa ja kolme numeroa "L":n jälkeen edustavat toistojen määrää.
18. Jos kaaren aloituspiste pysyy kiinteänä, kun päätepiste siirtyy *a* mm:llä Z--suunnassa, kaaren kantahalkaisijan sijainti siirtyy a/2.
19. Kun porataan syviä reikiä, poranterän leikkuuuria ei hioa alas, mikä helpottaa lastunpoistoa.
20. Jos poraukseen käytetään työkalun revolveriin asennettua mukautettua kiinnitystä, poranterän pyörittäminen voi muuttaa poratun reiän halkaisijaa.
21. Kun täplät tai poraat ruostumatonta terästä, keskiporan tai poranterän on oltava pieni; muuten se ei tunkeudu. Kun käytät kobolttiporia, älä hio uria uudelleen välttääksesi terän hehkutuksen porauksen aikana.
22. Materiaalileikkaus (aihistaminen) jakautuu yleensä kolmeen luokkaan prosessin perusteella: yhden aihion leikkaaminen kerrallaan, kahden osan leikkaaminen kerralla tai koko tankovaraston leikkaaminen kerralla.
23. Jos pujottamisen aikana muodostuu soikea muoto, työkappale voi olla siirtynyt tai löystynyt; Korjaa se vain tekemällä muutama lisäkerta kierteitystyökalulla.
24. Makroohjelmointia tukevissa järjestelmissä makrot voivat korvata aliohjelmasilmukat; tämä säästää ohjelmanumeroita ja välttää erilaisia komplikaatioita.
25. Jos tavallinen poranterä aiheuttaa liiallisen valumisen reikää suurennettaessa, vaihda tasapohjaiseen-poraan. Varmista, että käytetty kierrepora on lyhyt jäykkyyden maksimoimiseksi.
26. Kun poraat pieniä läpimeneviä-reikiä, pyri jatkuvaan lastun käpristymiseen, jotta lastut poistuvat takaa. Tärkeimmät kohdat lastujen käpristymisessä: 1. Aseta työkalun kärki hieman korkeammalle; 2. Käytä asianmukaista reunan kaltevuutta, leikkaussyvyyttä ja syöttönopeutta. Vältä asettamasta työkalua liian alas, koska se aiheuttaa lastun rikkoutumisen. Suuri toissijainen leikkuureunakulma estää rikkoutuneiden lastujen juuttumisen työkalun varteen, kun taas pieni kulma mahdollistaa rikkoutuneiden lastujen kiilauksen vartta vasten, mikä aiheuttaa vaaran.
27. Suurempi työkalun varren poikkileikkaus-vähentää tärinän riskiä. Lisäksi vahvan kuminauhan kääriminen työkalun varren ympärille voi auttaa vaimentamaan tärinää.
28. Käytä kuparia porattaessa hieman suurempaa työkalun kärjen sädettä (R0,1–R0,8), erityisesti kartioreikien koneistuksessa; teräsosat saattavat sietää pienempiä säteitä, kun taas kupariosat ovat alttiita lastujen jumiutumiseen.
